Stația de reparație PCB Refacere cu aer cald

DH-A2 Optical PCB Rework Stație Hot Air Reflow cu un grad ridicat de automatizare.

Descriere

1. Aplicație

Solder, re -reball, desolidau diferite tipuri de jetoane: BGA, PGA, POP, BQFP, QFN, SOT223, PLCC, TQFP, TDFN, TSOP, PBGA, CPGA, CHIP LED.

2. Caracteristici pentru producție de Stație de reelaborare automată cu infraroșu PCB Reflow Hot Air Reflow

3. Specificația poziționării laser automate

putere	5300W
Încălzitor de top	Air cald 1200W
Încălzitor de jos	Hot Air 1200w.infrarod 2700W
Alimentare electrică	AC220V ± 10% 50/60Hz
Dimensiune	L530W670H790 mm
Poziționare	Suport PCB V-Groove și cu un dispozitiv universal extern
Controlul temperaturii	Termocuple de tip K, control cu buclă închisă, încălzire independentă
Precizia temperaturii	± 2 grade
Dimensiunea PCB	Max 450490 mm, min 2222 mm
Reglare fină a bancului de lucru	± 15mm înainte/înapoi, ± 15mm dreapta/stânga
Bgachip	8080-11mm
Distanță minimă de cipuri	0. 15mm
Senzor de temperatură	1 (opțional)
Greutate netă	70 kg

4. Detalii despre camera CCD cu infraroșu automat

5. De ce alegeți Reflow -ul nostru automat de reelaborare PCB?

6. Certificat de aliniere optică automată

Certificatele UL, E-Mark, CCC, FCC, CE ROHS. Între timp, pentru a îmbunătăți și perfecționa sistemul de calitate,

Dinghua a trecut de certificarea de audit ISO, GMP, FCCA, C-TPAT.

pace bga rework station

7. Apachetarea și expedierea camerei CCD

8. Expediere pentru viziune divizată

De obicei expediem prin intermediulDHL, TNT sau FEDEX. Dacă preferați o altă metodă de expediere, vă rugăm să ne informați - suntem bucuroși să vă acomodăm cererea.

Cunoștințe conexe despre stația de reelaborare automată PCB Reflow cu aer cald

Repararea pieselor de schimbeste o modalitate eficientă de a reduce costurile, mai ales când vine vorbacomponente importate, care sunt adesea un accent cheie. Datorită restricțiilor tehnologice impuse de producătorii străini și accesul limitat la informații detaliate, piesele importate pot deveni ireparabile după eșec sau deteriorare, ceea ce duce la pierderi semnificative.

Pentru a aborda acest lucru, este esențial să se adopteNoile tehnologii, urmăreșteinovație independentă, și lucrați spre rupereaMonopolul tehnologiei străine. Prin stăpânirea tehnologiilor de bază, putem restabili performanța inițială a echipamentelor deteriorate prin reparații, permițându -i să funcționeze din nou eficient.

De asemenea, este important să tratăm acest efort ca unPrioritate echipei-Sublarea sistemelor de stimulare, încurajarea angajaților să participe la cercetarea tehnică și oferind asistență financiară și tehnică acolo unde este necesar.

Cinci etape de dezvoltare a întreținerii echipamentelor

Evoluția sistemelor de întreținere a echipamentelor poate fi clasificată înCinci etape:

1, reparație după fapt

Această abordare implică repararea echipamentelor numai după ce a avut loc o defecțiune. Aceste reparații sunt neplanificate și duc adesea la o perioadă de oprire extinsă și la programele de producție perturbate. Datorită naturii sale reactive, această metodă este considerată primitivă și este folosită mai ales pentru echipamente mici, neesențiale.

2, întreținere preventivă

Introduceți în timpul celui de -al doilea război mondial pentru a aborda defecțiunile frecvente ale echipamentelor în producția militară, întreținerea preventivă se concentrează peInspecție regulată și reparații programatepe baza rezultatelor uzurii și inspecției. Această abordare proactivă reduce eșecurile neașteptate, scurtează timpul de reparație și extinde durata de viață a echipamentului.

3, Întreținerea producției

Introdus în 1954, întreținerea producției a urmărit să abordeze volumul de muncă excesiv cauzat de întreținerea preventivă. Accentuează întreținerea pe bazaEficiență economică, aplicarea diferitelor strategii în funcție de importanța echipamentului: echipamentele critice suferă întreținere preventivă, în timp ce mașinile mai puțin esențiale sunt reparate după eșec. Acest lucru optimizează alocarea resurselor și reduce întreținerea inutilă.

4, Prevenirea întreținerii

Recunoașterea faptului că proiectarea echipamentelor afectează semnificativ reparabilitatea,Prevenirea întrețineriia fost propus în 1960. Se concentrează pe identificarea și eliminarea problemelor potențiale de întreținere în timpulProiectare și fabricațieetape. Acest lucru îmbunătățește fiabilitatea echipamentelor, reduce ratele de eșec și face ca orice reparații necesare mai rapid și mai ușor - reprezentând un avans semnificativ în strategia de întreținere.

5, gestionarea integrată a echipamentelor

Emergând la începutul anilor '70,Gestionarea integrată a echipamentelor-Nu cunoscută și sub numele deTerotehnologie-Combinează știința comportamentală și teoria sistemelor. Dezvoltată pentru prima dată în Marea Britanie și ulterior adoptată pe scară largă în Europa și Japonia, această abordare se integreazăPlanificarea întreținerii, proiectarea echipamentelor, managementul financiar și operațiunileîntr -un sistem unificat. Adaptarea Japoniei a constituit fundamentul renumitului săuProducție și întreținere cuprinzătoaresistem.

Produse conexe: